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我们准备设计一套，依靠光脑控制，无人值守的生产线，如果这次能够成功，以后就可以将CPU、主板的生产线，进行改造，可以大大提高生产进度，避免人为操作不当，降低废品率。

你现在看到的，就是我们集合了激光定位、机器人研发等各部门专家，参考外国先进技术，以及从前设计CPU、主板生产线的经验，自行设计的机械臂。

现在生产线，已经设计完毕，进行最后的改造。到时候，各剪裁切割车间，出料后，将直接进行冲压成型，并由机械臂进行焊接等，这和国际上的，先进生产线是相同的。

为了使生产线，能够适应不同的车型，我们现在，准备将原来多次焊接，改成多对接点焊机，一次焊接成型，希望能够对现有的，机械臂进行改造，做到能够通用，不同的车型，只要更换位于，机械臂头部的，焊接挂接组件，以改变各种焊接部位的尺寸。

这套生产线，只要把原料，按固定的位置放置好，就可以自动上料，自动剪裁切割、冲压，现在正在改进的是焊接部分，因为很多位置，机械臂无法操作，原来的生产线，都是靠人工焊接，我们准备更改原有的生产工艺，将生产线，集合在一起，进行作业。

设计改造成型之后，就可以完全通过，对光脑内输入不同的数据，来改变机械臂的焊接部位，和各种动作、移动尺寸，来进行不同车型的生产。

预想中，生产线应该能够，从上料、裁剪切割、冲压成型，一直到最后的焊接、清洗、喷漆，做到无人值守，完全自动化，只有中间质检，和最后内部，仪表、音响、车载电脑等，电器部分的组装，需要人为操作，而且，机器人研究组，已经研制出来，一款类人机器人，到时候，可以直接采用机器人作业，由光脑进行总控制，来进一步降低生产成本。”

这个曾经参与过，国产汽车研发、改造、生产等多道工序的，老一辈的国内专家，看着公司，自行设计的，第一条国际先进的，国产生产线，兴奋的有些喋喋不休。听过他的介绍，王阵坐到一台闲置的光脑前，调出了生产线的设计图纸，仔细的看起来。

整个生产线，进料口设计在厂门方向，只要将进料的汽车，倒进生产线的进料口内，就有机械臂，自动将成卷的，汽车外壳钢板，卸车，并放入切割剪裁车间，装在生产线上。

王阵调出来机械臂的图纸，才发现，上面安装了很多高清晰的，高速摄像头，并采用激光定位技术，直接将视频信号返回控制电脑，然后由电脑，控制激光定位系统，准确的将成卷的，汽车外壳钢板，卸车并放入生产线的进料口。

下一步分的图纸，就是车间内的，生产线部分了。由输送带，将料送到车间内，车间内的机械臂，将固定在机械臂上的固定轴，插入卷料内，然后固定轴，将进行膨胀，卡住卷料，再将卷料，放入剪裁切割机，并固定好，如果料用光了，各处的视频监视系统，已经激光检测系统，会向光脑返回数据，由光脑控制机械臂，将自动重复上料的动作。只要安排人员，定时检查，各切割车间的卷料，使用情况，提前将卷料送入进料口，由机械臂送入车间，就可以了，并不需要多余的人员。

生产车间内的，剪裁切割机，将切割后的板材，固定堆放在出料口，当生产线内，板材减少到一定数量，或者，切割出来的板材，达到一定数量，由光脑进行，总控制的切割机，都会自动停止，由输送带边上的固定装置，将切割后的板材，固定好，并由输送带，送入生产线的入料口。

后面完全都是依靠机械臂，通过吸盘，将板材吸起来，送入生产线，进行冲压过程。冲压好的材料，将由机械臂，抓起来，进行各种焊接、对接等作业。

整个过程，完全通过光脑空置，无人值守，只需要，在每个需要质检的位置，安排一位检查员，进行检查就可以了。检查合格的，只需要按一下，操作台上的绿色按钮，输送带就会将工件，送入下一道工序，不合格的工件，只需要按下红色按钮，机械臂就会将工件，送入旁边的废料口，进行人工处理。

每道需要人工检测的位置，只需要安排两个人，轮班进行监测就可以了，也就是说，一条单独的生产线，只需要安排二十个人，就完全可以胜任了，比当今的宝马等，汽车生产线，还要便利许多。

整车焊接成型之后，由机械臂插入，车壳内部的工程孔，和外壳底盘下，将汽车外壳固定，送入清洗车间内，侵入清洗液内，进行清洗、除锈工作。清洗完毕的车壳，被送入干燥室内，进行烘干，再送入喷漆车间，